重防腐涂料的“最大”涂装间隔时间
大家关心的是最短复涂时间，在不同环境，不同湿度，不同温度及施工方法，对于最长复涂间隔认识不够，对涂层的层间结合力认知不足，不同的涂料有不同的要求，什么样的配套才是合理的和科学的？
涂装间隔时间有“最小”和“最大”两个涂装间隔时间，“最小”涂装间隔是指涂层干燥，达到重涂所需硬度的最短时间；“最大”涂装间隔时间是指漆膜可允许复涂的最长时间，涂料必须在这个时间段内重涂，以确保涂层的层间附着力。
影响涂装间隔时间的主要因素包括环境条件，涂料（稀释剂）类型，涂装工艺，操作工人等四大因素。或者说，涂装间隔时间与环境温湿度、漆膜厚度、涂层数及漆膜的暴露情况有关。
对于重防腐涂料的涂装施工而言，涂装间隔时间是个非常重要的技术参数，因为这个时间会直接影响到防腐涂装工程的两个重要方面。
涂装间隔时间会影响涂装施工效率
简单来说，涂装间隔越短，涂装效率可以越高。比如说，涂装间隔时间只有1小时，那一个工作日可以喷涂至少6道漆；如果涂装间隔时间是4小时，则最多只能喷3道漆；如果涂装间隔是8小时，那最多只能喷2道漆。
不同的涂装间隔时间，直接影响到了涂装效率。就施工效率而言，涂装间隔时间越短，涂装效率就可能越高。
最小和最大涂装间隔时间是安排涂装作业流程的重要参考依据
最小涂装间隔时间决定了连续施工时的最高效率，最大涂装间隔时间决定了间断施工时的最长的施工间断时间。即，如果超过了最长涂装间隔时间，那防腐涂层的施工质量将得不到保证。
一、最小涂装间隔时间
对于最小涂装间隔时间，行业内基本都有大致一致的共识。
比如对于同类型的薄涂型环氧防锈漆、丙烯酸聚氨酯漆，最小涂装间隔几乎可以减到上一道漆膜表干后即可涂覆下一道涂料；对于厚涂型的防腐漆，则需要更长的时间，让其中的溶剂挥发和漆膜达到一定的硬度，最短涂装间隔与实干时间接近；对于不同类型的防腐漆，最短涂装间隔基本接近于漆膜的实干时间。
影响最小涂装间隔时间的因素，一是漆膜中的溶剂挥发速度和挥发速度梯度；二是漆膜中成膜物的反应程度（热固性）。同类型防腐漆的涂装间隔时间，更多取决于漆膜中溶剂挥发的程度；不同类型防腐漆的涂装间隔时间，要着重考虑漆膜中成膜物的反应程度，这样才能避免后道漆中的成分与前道漆中的成膜物发生反应造成负面影响。
另外单组分热塑性防锈漆的最小涂装间隔时间，也要考虑后道涂料中的溶剂对涂层的咬底，这在醇酸漆或丙烯酸改性醇酸漆中很常见。
现实中，对于最小涂装间隔时间，实际施工中并不总是严格执行，而且正常情况下，出大问题的概率并不大。比如户外露天施工时，漆膜中溶剂挥发速度会远远快于实验室漆膜中的溶剂挥发速度，因此，以更短的涂装间隔施工，只要确保溶剂挥发到足够的程度，并不会引起漆膜的质量问题。
二、最大涂装间隔时间
虽然很多厂家的说明书都规定了不同温度条件下不同油漆的最长涂装间隔时间，但现实中由于各种各样的原因，施工方很难去严格遵循这些要求。但现实中，超过最长涂装间隔时间后不经任何处理直接涂覆后道涂料的防腐工程，非常容易出质量问题，特别是层间附着力问题。
很多厂家的重防腐涂料的最大涂装间隔时间是“无限”，即没有最大涂装间隔时间，如下表，不少外资品牌的某些重防腐涂料品种，都是没有最大涂装间隔时间的。
但这并不意味着涂覆前不对涂层表面做任何处理，下面通过一个假想案例进行说明。
案例说明：钢结构桁架桥的防腐涂装
防腐施工工艺流程
钢板抛丸除锈至Sa 2.5级，喷涂1道车间底漆；
钢板切割，焊接，加工，制成桥梁钢结构件；
钢结构件整体喷砂除锈至Sa 2.5级，将车间底漆彻底打掉；
喷涂1道厚浆型环氧富锌底漆；
喷涂1道厚浆型环氧云铁中间漆；
钢结构件送到工程现场安装造成
修补破损部位，补漆；
涂覆两道丙烯酸聚氨酯面漆。
这种工艺流程，在部分结构简单的大型钢箱梁和大多数桁架结构中比较常用。在钢结构件完工后喷砂除锈后再涂覆环氧富锌底漆和环氧云铁中间漆，这样能保证防锈底漆和中间漆漆膜的完整性，也能保证最终的防锈性能。
这样做的目的，主要是为了省钱，因为丙烯酸聚氨酯面漆价格更高，如果在车间涂覆了1道丙烯酸聚氨酯面漆，后续在搬运，吊装和安装过程中，漆膜必定有破损，后续会有修补，如果因为修补导致颜色不均匀，很有可能会在业主要求下，整体再喷涂一道面漆，最终导致面漆用量会比预计的用量高50%（笔者曾经服务的钢结构重防腐涂装项目，面漆的最终用量比预计用量几乎翻番）。
目前主流的环氧云铁中间漆，都是标称无最大涂装间隔时间，主要是通过在配方中添加大量的粗粒径的云铁灰颜料，制成的漆涂覆后会形成一个粗糙的漆面，为后续的涂料提供一个容易附着的连接层，见表1。
三、潜在的问题隐患
不过在现实中，这个方案很难保证涂层有足够好的层间附着力，以及最终的长效防腐性能。现实中也确实存在很多问题，影响了后续涂层的层间附着力。举例如下：
1 如夏天气温高，漆膜表干快，有可能会导致干喷，漆膜表面堆积薄薄的一层漆雾，如果不清理，对下一道涂料的附着力就会有明显的影响。
2 如果钢结构在现场户外存放时间长，环氧云铁中间漆受到阳光暴晒出现粉化现象，严重时表面都是一层粉，如果不清理，对下一道涂料的附着力的影响也非常大。
3 国内的空气质量普遍不好，长期暴露在户外的涂层表面会粘附大量的油污，灰尘、盐分等各类杂质，如果不清理，必然会影响后道涂层的层间附着力。
4 即使没有前面三个问题，环氧云铁中间漆在露天暴露足够长的时间后，漆膜固化程度会接近100%，漆膜会变得非常硬，也非常不利于后道涂料与它的融合和粘附，必然会影响后道涂料的层间附着力。
所以，即使使用了无最大涂装间隔时间的环氧云铁中间漆，也不是说可以不经任何处理，直接涂覆后道涂料。这一点，外资品牌涂料的说明书都有明确说明。
如海虹涂料的产品说明书上有明确说明，即使上道涂料没有最大涂装间隔时间，但是在涂覆时，必須保證漆膜表面完全清潔，尤其在重塗間隔較長的情況下以確保層間的附著力，用合适的清潔劑清除表面的灰塵和油脂，然後用高壓淡水衝洗除去盐分，另外必須去除長時間暴露後形成的退化的表面層。有關的水噴射可以去除退化的表面層，只要使用得当，也可以取代上述清理方法。
四、现实的解决手段
因此，在实际的重防腐涂装工程中，针对环氧云铁中间漆涂层，即使是所谓的无最大涂装间隔时间，也要根据实际情况，对漆膜进行一定的表面处理，方可进行下道涂料的涂装。
一般情况下，如果涂装间隔时间不太长，则只需要进行表面的清洁工作即可，清理表面的灰尘，漆雾，油污，盐分等，清理干净后，即可进行后道涂料的涂覆。
另一种情况是，涂装间隔时间过长（夏天，14天以上），此时漆膜经过多天的阳光暴晒和后固化，漆膜固化彻底硬度高（可以通过测试漆膜的硬度来判断），此时不仅需要进行表面清洁工作，还需要通过扫砂，机械打磨等工艺将基层拉毛，来保证后道涂料的层间附着力。
但这些解决手段，基本上都会给施工队带来繁重的工作量（费用），一般情况下他们都不太乐意严格按要求执行，所以现实中很容易造成潜在的质量隐患。
五、可能的解决方案
另外，基于本人的经验，设想了几种有助于重防腐涂层层间附着力问题的解决思路。
1 尽可能的缩短涂装间隔时间，避免超长的涂装间隔时间。
这一点，通过施工组织设计和施工安排，也只能部分解决，很难完全解决。
2 工件在工厂喷涂后，尽可能做好涂层保护，避免涂层受到污染。
这一点在实际施工中更容易实现，只是会增加一定成本。
3 把涂料的“最大”涂装间隔时间作为极重要的一个技术参数来对待，通过大量试验验证，来确立判断标准和评判依据，据此来确定某个涂料真正的“最大”涂装间隔时间。
4 开发真正意义上的可复涂环氧云铁中间漆以及配套的面漆涂层，该方案不是通过添加粗粒径的云铁灰填料来实现，而是通过成膜物的搭配，使环氧云铁中间漆在经过长时间的暴露以后，漆膜还具有很好的柔韧性，同时面漆施工后，面漆中的成膜物还能与中间漆涂层具有足够的相容性，以保证二者之间的层间附着力。
方案3和4结合起来，才更有可能解决目前存在的最大涂装间隔时间问题。
六、九游会服务与支持
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